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客车涂装车间废气治理总体方案

来源:南京工业废气处理有限公司 发布时间:2019-01-11 点击次数:
文摘:介绍了客车涂装车间废气的主要来源及常用的处理方法。根据客车涂装车间废气的特点,结合成本分析,比较了纤维炭、蜂窝炭、沸石轮吸附燃烧联合方案的成本和工艺特点,总结出经济可行、具有前瞻性的方案。
    
     随着国家对环境污染问题的日益重视,国家和全国各地的环境保护政策趋于严格,目前北京、天津、上海等一线城市相继出台了大气污染排放标准。一般来说,对苯、甲苯、二甲苯和非甲烷碳氢化合物的污染物指标有着明确的要求。一级城市苯最大允许排放浓度为1毫克/立方米(国家标准无要求),甲苯、二甲苯排放限值在10-30毫克/立方米以下(国家标准限值为40-70毫克/立方米),非甲烷总烃排放限值在50-70毫克/立方米以下(国家标准限值为120毫克/立方米),高超过国家标准。
    
     涂装车间废气治理是客车企业的一项必要工程,由于涂装车间设备安装后难以返工,在工厂设计中必须进行充分的调查研究,根据实际排放情况,该方案能满足国家环保政策的要求。是一个前瞻性的经济进程计划。
    
     目前,我国挥发性物质的处理方法主要有吸附法、吸附法、燃烧法、冷凝法和生物法。客车喷漆车间废气的主要成分是涂料中的有机溶剂和干燥过程中涂料的分解。它们统称为挥发性有机化合物(VOC)。VOC的组成和排放量取决于所用涂料的种类、用量和使用条件,各有不同,喷漆车间废气的主要来源是喷漆室、干燥室和空气干燥室的废气。
    
     1)喷漆室排气,一般排气量大,VOCS浓度很低,体积分数在0.001%~0.002%范围内,约500ul/L,还含有喷涂过量产生的漆雾。
    
     2)干燥室废气,含湿涂层产生的有机溶剂、干燥过程产生的膜分解产物、反应产物和燃料燃烧废气。
    
     3)干燥室排气,干燥前或强制干燥前,湿膜挥发的有机溶剂蒸汽,几乎不含漆雾。
    
     根据客车喷漆车间有机废气的特点,有三种常用的方法。无论采用哪种方法,从经济的角度来看,其核心是尽量减少室内的空气量。
    
     该方法的原理是用风机将含有有机物的废气过滤到活性炭纤维的吸附层,用活性炭纤维的特殊力截留有机物,排放干净的气体。经过一段时间后,当活性炭接近饱和时,吸附停止,有机物集中在活性炭纤维中,冷空气在外部加热或加热,燃烧室热能储存利用加热至约100(沸点)解吸,高浓度的有机废物GA来自活性炭纤维的S分解成催化净化装置,催化净化装置设有加热室、启动加热装置,在350(撏沸点)左右催化分解成二氧化碳和氢气,同时释放能量,当释放的能量重新进入吸附床进行解吸时,加热装置完全停止工作,有机废气在催化燃烧室中保持自燃,吸附剂再生循环,直到有机物从活性炭纤维内部完全分解到催化室。
    
     上述两种活性炭处理方法的特点是:比表面积大;选择吸附性好;吸附容量大;机械强度好,粒度均匀;热化学稳定性好;再生性能好;活性炭+废气催化燃烧处理可达超过90%。
    
     1)启动阶段,催化燃烧(RCO)风机启动,RCO新风阀打开,所有吹扫置换阀关闭,依次打开烟气进气阀和排气阀,燃烧器自动点火,将三个再生器室(循环,确保废气持续燃烧)逐个加热至工作状态。一般需要2.5-3小时。
    
     2)预处理阶段,废气经管道输送至汽水分离器,除去废气中的水雾,然后进入混合过滤器过滤掉废气中的颗粒物。同时,将废气与RCO废气混合,降低废气的相对湿度,以满足进入沸石转轮的湿度和清洁度要求。
    
     3)处理阶段:预处理废气从管道进入沸石转轮浓缩器,尾气中的有机物被沸石转轮吸收。同时,解吸风机和加热器开始工作。转轮吸附的有机物被高温空气反向吹出。随着转轮的转动,浓缩尾气连续稳定地进入再生催化氧化室,浓缩尾气经阻燃后进入配气室,平均分配后进入再生器预热至350℃左右,预热后的废气进入催化氧化室。氧化分解层。在助燃燃料的作用下,废气中的有机物被充分氧化分解,使氧化温度保持在400℃左右,产生的大部分烟气进入再生器放热,其中一小部分通过节流阀进行预热,调节流量h。通过转轮加热器吸入转轮冷却气体至解吸温度(140 C)。
    
     这种方法中昂贵的设备是其市场的最大障碍。虽然其处理效率可达到95%以上,但90%的综合处理均能达到目前的环保标准,乘用车间歇生产不适用于跑者等高能耗的处理方案,但在连续生产的情况下,中间喷漆机器人的工艺可以达到e在提高废气浓度的前提下,由于其单次连续喷射,合理采用。
    
     客车尾气排放具有空气量大、浓度低的特点,客车生产节奏不连续、不连续。因此,其排气处理不能照搬乘用车的车型,否则能耗和投资巨大。
    
     母线排风处理的总体思路是根据工艺及站场布置的特点,尽量减少风量,采用同类项目的分类或组合,目前我公司新建项目2万个,其中中涂漆、面漆、清漆、彩色BA等15个不同尺寸的喷漆室。R、配件、电泳等。这些喷漆室干燥室必须从经济角度进行不同的处理,否则会浪费不必要的投资。
    
     为了区分本文第一部分中三种方法的成本,为后续方案的选择奠定基础,对15万m3/h风量的喷漆室废气的价格进行了比较,如表1所示。
    
     1)纤维活性炭与蜂窝炭的总成本大致相同,由于其吸附率高、装填量小、成本低、性能成熟,建议采用蜂窝炭进行处理。
    
     2)转轮总成本是活性炭的2-3倍以上,投资和运行成本高于活性炭,但沸石具有适应性强、损耗低、易再生等优点,广泛应用于乘用车领域。
    
     根据以上特点,根据客车喷漆车间的废气,对其风量和浓度进行分类处理,从技术上探讨了降低风量的核心问题,通过以下五点综合解决:
    
     1)空气干燥室、干燥室风量小,浓度高。它可以直接送入RCO,与喷雾室的浓缩废气一起燃烧,产生二氧化碳和氢气排放。
    
     2)喷漆室的分类处理,根据风量和浓度,喷漆室大致可分为三类:一类是机器人(中涂、顶涂、清漆)喷漆室,节奏紧凑,自动化程度高;另一类是彩条和手动喷漆室(中痛)。婷、面漆、清漆),喷漆总量相对较小;三是13.7米大喷漆室,风量大,自动化程度低。
    
     3)循环空气减少风量,根据机器人喷涂室的节奏规律和高度自动化,机器人喷涂室的风自循环率约为80%~90%。具体的百分比是根据油漆中挥发性有机物含量的爆炸下限来确定的,它可以在一定浓度下直接与RCO燃烧联系起来。
    
     4)活性炭的动态吸附和静态解吸,活性炭可动态吸附色棒和人工喷涂室的特性,饱和后可切换,最终集中解吸为RCO燃烧,无需生产,节约能源。
    
     5)分段送风减少风量,该方法可应用于147m喷淋室,客车喷漆室的送风和排风区域分为四段,送风和排风区域定期控制喷洒作业。例如,如果一次在四个区域中操作一个区域,则空气量可以减少3/4。考虑到漆雾相互连通,两个区域的送风可以同时进行。工件尽量放在中间区域,废气可接入活性炭罐+RCO处理。
    
     通过上述处理方案,与项目前期研究中的废气处理方案相比,每个喷淋室转轮需要15套流道(15个喷淋室),然后是一个蓄热式催化燃烧室,初步估计我们的投资可以从90米直接减少。亿元(600万元)至1800万元,降幅达80%。通过与再生催化燃烧室相结合,可以节省更多的投资成本和后期的运行成本(一台转轮可处理15万立方米/小时的废气,年运行成本54.6万元)。
    
     喷涂是客车高装饰的必然要求,满足尾气处理标准是基本进入条件,结合实际成本对比分析,对废气处理总体方案得出以下结论:
    
     1)利用机器人喷淋室废气自循环模型,节省了废气处理设备的投资,单项可节省80%~90%的资金投入。
    
     2)采用分段送排风方式的喷漆室至少可节约废气处理的50%(4分段送风,每次2分段送风,以保证工件喷涂的质量)。
    
     (3)总体估算节省投资的80%,后期运营成本较大,初步估算投资可由9000万(600万单位大宗采购)减少到1800万左右,降幅高达80%。通过合并再生催化室可以节省更多的投资成本和后期的运行成本(一个转轮可以处理15万立方米/小时的废气,年运行成本54.6万元)。
    
     4)客车喷漆车间废气处理总体方案如下:机器人喷漆室采用自循环+再生催化室;人工喷漆室、彩带喷漆室采用活性炭吸附+再生催化室(动态吸附、静态解吸);及12米和13.7米汽车喷漆室采用分段送排风+活性炭吸附+再生催化室。
    
    

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