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液膜法吸收浓缩有机废气

来源:南京工业废气处理有限公司 发布时间:2018-12-27 点击次数:
随着大气污染控制政策的日益加强,环境保护法的实施趋于严格。目前,除北京、天津、上海、重庆、广州等一线城市外,广东、河北等省市还颁布了包括苯、甲苯、二甲苯、非甲烷在内的地方性VOCs排放标准,总烃类排放标准均比国家标准严格。标准的制定也意味着相应的净化处理技术和设备技术水平必须同时提升和提高。这也意味着环境保护技术、研发和技术进步的创新应该由政策推动。
    
     近20年来,我国VOCs处理已从活性炭吸附、静电捕集、低温等离子体裂解和催化氧化分解发展到吸附浓缩(活性炭、分子筛)和热风反吹脱附,进入了高端废气净化处理阶段。热焚烧炉(再生器、热分解炉),包括RTO、RCO和TNV(沸石轮+再生器)。
    
     20多年的工程实践表明,传统的活性炭吸附净化技术虽然能保证处理后的稳定排放,但由于后续的饱和车,在二次净化、解吸溶剂分馏的投资、运行管理和技术等方面存在诸多问题。碳的再生与再利用,以及废旧再生碳的二次污染和解吸再生仍旧存在排放问题。
    
     大多数VOCs废气具有低浓度、高风量的特点。采用单低温等离子体和紫外光氧分解技术处理挥发性有机物。由于净化时间短(小于1秒),VOCs废气的去除率仅为3040%,存在易燃易爆的安全隐患。
    
     RTO、RCO和TNV均属于热焚烧和氧化分解VOC的净化技术。适用于各种浓度的挥发性有机物,氧化分解彻底,净化效率高,易于监控。它们逐渐成为环保管理部门推广的主要废气处理技术选择。北京、天津、河北、长江三角洲、珠江三角洲等经济发达地区,环境保护执法部门纷纷出具文件,要求无论采用何种净化手段对VOCs进行处理,最终都要配套热氧化净化装置。
    
     RTO、RCO、TNV氧化净化工艺的核心是通过活性炭(颗粒状碳、纤维状碳、蜂窝状碳)、沸石分子筛(510次)等固相对废气中VOCs进行物理吸附、截留、浓缩,然后通过热风反吹脱附进行脱附,然后将其送入热氧化炉。高温(9001000℃)或催化分解炉(450℃)停留一定时间,热氧燃烧的碳化分解在11.5秒内完成。
    
     适用的工作条件必须是VOCs产量大、24小时连续运行的工业企业,只能进行在线处理,不能进行离线处理,这对于大多数具有严格防火、防爆、开放式消防要求的石化、化工、医疗等行业来说是不可接受的。
    
     在实际运行中,由于该装置不处于长期运行状态,每次停机后都需要额外的燃料对蓄热式炉体进行加热,造成较高的附加能耗,同时,由于RTO阀在工作中的频繁切换,使得RTO阀在高温下的可靠性变差。温度,可能导致系统中VOCs的浓缩不能顺利进入热焚烧炉,而是停留在系统管道中。随着压力和浓度的逐渐积累和增大,会带来点火和爆炸的安全风险。此外,由于RTO、RCO和TNV工艺的复杂性,自动化程度较高。其配套电器和控制系统的水平也较高,操作人员、管理人员和维修人员的专业水平也相应较高,但大多数工厂不符合上述条件,这也为今后的运营带来了长期的安全隐患。
    
     据统计,目前国内从事VOCs生产与排放的企业占企业总数据的90%,每小时排放10000m50000 M。VOCs的生产与排放涉及国民经济的120多个行业,涉及1000多种有机溶剂(如:如设备、车辆、油漆、摩托车、家具、制鞋、印刷、橡胶、塑料加工等。各种行业具有不同的生产性能和相关工艺配方。产生的VOCs废气成分变化很大。此外,它们均具有日总排放量小(5~60Kg/d)、短期浓度波动大(100500mg/m)、操作时间短、间断操作、生产VOCs废气场所多且分散等特点,属于工地窄、安全恢复困难的中小型老厂。大空间环境清洁设备和设备的位置。
    
     由于VOCs污染物成分复杂,无论是环保监察部门还是生产厂家,都对净化处理工艺和工艺选择感到困惑。过去,由于工艺选择不当,采用净化处理设施的企业大多难以稳定可靠地运行,京津冀地区80%的企业普遍采用单一的低温等离子体和光氧化。l的监督监测,不能达到排放标准,从三个国家环境监测反馈数据统计来看,这方面的问题最为突出。
    
     上述企业已经非常清楚,污染控制已经到了决定企业生存的关键时刻。同时也急切寻求一种能够承担技术改造、运行成本低、使用简单、安全性和可靠性强的VOCs废气处理技术和设备。
    
     为了净化和处理低浓度、高风量的VOCs废气,采用活性炭和沸石对废气中的VOCs组分进行固体吸附、截留和浓缩。净化大气环境后,将浓缩气体吹回热氧化焚烧装置,进行全燃烧、分解和净化,属于气固传质交换、吸附、分离和净化过程。单位时间和传质空间效率低(1030%),阻力大(10003000Pa),工艺流程长,设备庞大。
    
     液膜吸收法吸收、浓缩和分离具有不同化学性质的气体物质和涉及化学反应的多种组分,是一种成熟的工艺,具有传质效率高、无机应用、有机物种类多、操作简单、连续操作经济等优点。y、安全可靠,在石油化工行业得到广泛应用,并已正常运行,根据上述VOCs的特点和工厂的特点,改进设计,通过该化合物实现废气中VOCs的吸收、浓缩和脱除是非常方便的。ed水基液膜吸收剂,常温常压条件下使用。然后,通过吸收的饱和液体的破乳和分离,上层含有各种有机溶剂的液体物质可以重新进入热焚烧炉(或燃烧器),进行高温非常快速和方便。
    
     焚烧净化处理,简化了二次浓缩过程,大大降低了处理投资的成本。它是一种具有高传质效率、高浓度倍数、安全可靠运行的新型气液吸收净化工艺和设备,完全满足环保监督对所有、彻底、清洁的废气处理的要求。
    
     1。大多数有机溶剂不与水混合,不与水反应,因此,使用传统水作为有机废气处理只能作为主要的预处理工艺,以降低烟温、除尘、一些油漆雾、树脂、水溶性醇、醛和酮。其VOCs去除率小于5%,但可降低温度,调节有机废气混合物的浓度,控制燃烧和爆轰下限为1314,具有安全保证。
    
     2。本工艺配套的水基液膜吸收剂是一种以水为主体,根据双膜理论,具有亲水性和亲脂性的VOCs吸收转化液,VOCs废气,即不溶于水的油相组分,可与亲水性基团和r可快速溶解于水中,形成均匀、稳定、多相、包覆、高度分散的乳液,常温常压下可快速净化、吸收高风量、低浓度VOCs废气,同时具有吸尘、溶解、乳化灰尘、油漆雾、油漆雾等功能。d树脂夹带在废气中。因此,不需要设置单独的预处理装置,该预处理装置可以同时用于一个塔和另一个塔。
    
     三。涡旋注射装置(专利号ZL.为吸收净化塔设计的2014.2.0598268.5)不仅利用废气自功率实现了对动态吸收液颗粒同时进行湍流和涡流自激作用,而且使吸收液产生更细的液滴和较大的液膜表面积(举例来说)。液膜的平均厚度从0.025m变为0.01m。形成的液膜的表面积从0.4106℃变为1106℃,增加了2.5倍。所形成的液膜的传质交换面积是活性炭空隙表面积的1020倍。
    
     由于液膜具有较大的传质面积,不仅油相组分接枝反应的数量大大增加,而且传质速率也比活性炭吸附快,为大麻木瞬间完成传质和交换功能提供了技术支持。分子级传质界面r。
    
     4。活性炭对废气中VOCs的吸附饱和度为38%,液膜对VOCs的吸附饱和度为活性炭的95%,比活性炭高2.5倍,由于采用了亲水性吸附剂溶液配方,降低了处理成本,完全达到了防火防爆厂的安全指标。
    
     5。水基液膜吸收净化剂还涉及吸收饱和后的分离、再生和二次处理问题,在配方设计中,考虑了吸收饱和后的分离再生工艺方案,吸收塔配有在线装置。再生分离系统。破乳分离再生的吸收液为上部油相含70~80%烃类的混合有机溶剂。其热值为60008000千卡/千克(柴油9000千卡,液化气11000千卡,天然气8500千卡/米,人造气5500千卡/米),与高热值相当。工业燃料作为一种非常清洁的能源,参与各种工业炉窑、锅炉、干式炉的加热和燃烧十分方便。由于通过该工艺回收的燃料可以储存,因此使用起来更加方便和可调。
    
     6.回收的工业燃料可用作燃油炉和燃气锅炉(工业窑炉)的高能燃料,一是将废物转化为利润,节约能源,降低成本,二是达到节能减排的目的。
    
     7。分离后,加入新的吸收乳化剂后,下层液体重组体可返回液膜吸收塔参与净化操作。因此,在工艺系统中不存在二次污染的问题。
    
     8。由于工业燃料是浓缩和回收过程的副产品,其储存、灵活性和方便性为间歇式生产装置提供了适用性。由于活性炭吸附浓缩法没有工艺限制,必须浓缩、焚烧、分解为二合一工艺,其工程投资仅占活性炭吸附浓缩工艺装置的60%,运行成本仅为总成本的三分之一。
    
     1。有机废气的处理量为100000m/h,废气中VOCs含量为350500mg/m(平均值为400mg/m)。净化后出水中VOCs浓度应小于60mgm。
    
     4。电费1.0元/千瓦时,天然气费4元/米,标准煤费1.00元/千克,人均工资5000元/月,活性炭砖费18元/千克,沸石分子筛费40元/千克。
    
    

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